El uso de estructuras porosas de titanio es una gran alternativa para mejorar la osteointegración de los implantes ortopédicos y dentales
19/11/20
Es la principal conclusión de la revisión realizada por investigadores de UIC Barcelona, de la Universitat Politècnica de Catalunya y de AMES Group

Uno de los mayores desafíos en el uso de implantes metálicos para la substitución de tejidos vivos, como el hueso o un diente, es la superior rigidez de los metales respecto al tejido duro que sustituyen. Esta diferencia de propiedades mecánicas provoca la pérdida del hueso con el tiempo y los consiguientes efectos adversos en la fijación de las prótesis.
Sin embargo, como muestra el estudio titulado “Powder metallurgy with space holder for porous titanium implants: A review”, el fenómeno puede inhibirse adaptando la rigidez del material del implante para igualarla al tejido duro sustituido. El control de la porosidad permite hacer un material metálico biomecánicamente compatible. Además, el tejido óseo puede crecer entre los poros y producir una osteointegración (crecimiento óseo) que evita el aflojamiento de la prótesis con el tiempo. “La revisión realizada en este trabajo nos muestra que el uso de estructuras porosas de titanio es una gran alternativa, ya que no solo impide este efecto, sino que también mejora la osteointegración de los implantes ortopédicos y dentales” explica el Dr. Xavier Gil, investigador del Bioengineering Institute of Technology de UIC Barcelona y uno de los autores del artículo.
En este trabajo, publicado recientemente en la revista Journal of Materials Science & Technology, los investigadores han recopilado una breve descripción de las técnicas utilizadas para la fabricación de las estructuras porosas de titanio y han realizado una revisión de los implantes comercializados actualmente. “Dado que la pulvimetalurgia es una potente tecnología utilizada para producir estructuras porosas de titanio, en este artículo analizamos su potencial para la fabricación de dispositivos médicos desde las perspectivas tanto del diseño como de la fabricación”, añade Gil. Por otro lado, el trabajo también presenta algunos ejemplos de la aplicación de esta tecnología para la fabricación de implantes ortopédicos.

